在電子組裝工廠的組織裡，一般都會有 IQC (Incoming Quality Control) 這個單位，台灣稱之為「入(進)料管控」，大陸稱之為「來料管控」，其最主要目的在攔檢所有買進材料是否符合圖面規格，以免不良零件直接進入生產線造成不良產出或甚至產線停產。這有點像是機場入境時的海關，用抽撿的方式檢查旅客行李，以防止有可能流入的違禁品，它雖然不能100％攔截所有有問題的零件，但至少可以有一個初步的關口攔截到部份有問題的零件。

我個人認為設置 IQC 可以有下列幾個目的：

• 預先釐清不良零件的責任。 
  當零件有瑕疵或不良時，有時候很難判斷不良的原因來自些哪裡？有可能是廠商來料就不良，或是自己的生產製程所造成。如果零件已經組裝到產品上才發現問題，有些廠商甚至會認為自己的零件已經被破壞過了，他們無法承認是他們的問題。事先的品質檢驗可以方便釐清廠商責任的歸屬，也有助與廠商建立互信的基礎。
• 預先瞭解進料產品的品質狀況。 
  如果IQC夠用功，可以在這裡設計SPC的統計資料，配合管制圖追蹤瞭解進料產品的品質趨勢，當發現產品品質或是某規格有偏壞趨勢時可以提醒廠商注意，必要時也可以對廠商的生產進行稽核。
• 專責的零件品質負責單位。 
  一般公司的IQC通常也負責進料零件的品質，除了進料品質確認之外，產線上生產的零件如果也發現到不良，也都是透過IQC反饋給廠商，因為有專責的零件品質負責單位，所以產線就比較不會零件段料的問題發生。IQC人員通常需要會同製程、測試、產品品管以釐清確實是零件問題，然後才反饋給廠商。

我也見過一些認為設立 IQC 會浪費公司資源的工廠，因為他們堅持廠商要負責所有的零件品質，原則上沒錯，這些公司通常也會設立簡單的IQC，負責量測一些工程師交待需要管控的材料，另外還會再設立SQE(Supplier Quality Engineering)來專門與廠商溝通。可是我發現這些工廠往往在產線發現零件有問題，根本連分析也沒有就直接反應給零件廠商，因為廠商要負責零件品質，可是他們忘了有時候出問題的可能不是廠商的零件？我有時候還得要出來調解這樣的工廠與廠商之間的矛盾，有時候鬧僵了，有些廠商還演變到不願意交貨，真有點得不償失。

像這樣弱化IQC的制度，如果執行在只純粹生產電路板組裝的工廠，我認為還沒有多大的問題，因為現今的電子材料幾乎都有一定的品管機制，而且電氣上的不良也大多可以用儀器量測得出來，良品與不良品通常是一翻兩瞪眼的結果。

我真的不建議生產成品組裝的工廠也這樣弱化IQC，因為成品組裝往往牽涉到塑膠部件，還有一些客製化的零件，這些零件的變異性相當大，再者成品組裝有問題也不一定是廠商零件出問題，有時候是設計公差造成的零件配合出了問題，有時候是組裝時的治工具設計不良損壞了零件，或是作業員操作不當造成的損壞，不一而足，如果組裝生產工廠不能事先層別問題出在零件還是自己的組裝過程，跟零件廠商鬧得不愉快是遲早的事。

歡迎提供你的意見，如果你有不同的想法？

組裝工廠設置IQC的目的