1.1脱脂不良

定义：由于脱脂不完全而产生的浸蚀不均。

现象：因浸蚀不均变成凸凹不平，呈现不同光泽。着色后变成色斑。

原因：（1）附着在表面处理前材料上的油脂，在脱脂处理中未除去就进行浸蚀处理。

     （2）脱脂条件偏离控制范围。

对策：（1）确认挤压工序中使用的切削油，防锈剂；

     （2）使脱脂条件在控制范之内。

1.2过浸蚀

定义：由于过度浸蚀变成粗糙表面。

现象：由于浸蚀表面粗糙，变成梨皮状态。不仅降低光泽而且过度溶解甚至影响尺寸精度。

原因：因漕液条件（浓度、温度）、处理时间、再处理次数等不当而变成过度浸蚀。使用添加剂时也受其影响。此外，由于处理材料的合金成分、挤压、轧制等条件不同，其结果也有所不同。

对策：（1）选择适当的漕液条件（氢氧化钠浓度、溶存铝量、温度）；

     （2）选择适当的处理时间；

     （3）减少再处理次数。

1.3碱烧伤

定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。

现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分变干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。

原因：（1）浸蚀液老化；

     （2）浸蚀液温度过高；          

     （3）浸蚀后转入水洗的时间长；

     （4）气温高时易发生碱烧伤。

对策：（1）控制好浸蚀液（氢氧化钠、溶存铝量等）；

（2）正确进行浸蚀液的温度控制；

（3）浸蚀后立即进行水洗。

1.4光亮花样

定义：在浸蚀中产生的晶粒分散的梨皮状花样。

现象：随浸蚀液中溶解锌的增加，会出现晶粒和晶粒取向导致的溶解差异，变成闪烁梨皮花样。这种现象，伴随浸蚀进行而清晰。

原因：这种现象是由浸蚀液溶解锌导致的，并随其浓度的增加而清晰。已确定溶存锌的浓度为4ppm时产生此现象。这种现象还受合金中锌含量及晶粒大小、取向等的影响。

对策：（1）出去浸蚀液中溶存的锌；

（2）降低合金中锌的含量；

（3）防止晶粒的粗化。

1.5雪花状腐蚀

定义：由材料中含有的杂质引起的水洗中产生的斑点状腐蚀。

现象：阳极氧化前的含硫酸水洗水中（硫酸脱脂或中和后）发生的斑点腐蚀，因其形状类似雪花结晶而得名。而且正常部分的表面有时也变为闪闪发光的梨皮状花样。

原因：含在材料中的微量锌和镓与溶存在阳极氧化前的水洗中的硫酸根和氯离子发生反应而产生的。表明面之所以成梨皮状，是因为不同晶界与晶粒取向引起溶解量的不同，也有材料中锌的影响。水洗和浸蚀中发生，与光亮花样相类似的现象。但在硝酸去污后的水洗中不发生。

对策：（1）减少合金中锌、镓的含量；

（2）控制水洗水中硫酸根、氯离子的浓度。

备注：业已确定，在合金中锌含量＞0.015%、水洗水PH＜3.5、（cl-）＞15ppm条件下产生雪花状腐蚀。

第二章：阳极氧化工序产生的缺陷

2.1泛黄

定义：由于杂质混入阳极氧化膜中使氧化膜带黄色。

现象：硫酸阳极氧化膜带黄色，这种氧化膜经点解着色，色调就不一样。

原因：（1）因点解液中或材料合金中的铁、硅等掺入氧化膜中而产生；

     （2）由于不适应的阳极氧化条件，即低温点解、高电流密度点解，异常厚膜而产生。

对策：（1）降低合金、电解液中铁、硅的浓度；

     （2）选择适当的阳极氧化条件。

2.2叠置

定义：点解时材料的重置，异常接近等原因，氧化膜不能正常生成。

现象：未生产氧化膜的部分及氧化膜非常薄的部分中可以看到紧邻型材的痕迹，有时部分地呈现彩虹色（干涉色）

原因：点解中型材紧靠重置及异常接近造成的。

对策：（1）调整好适宜的吊装间隔；

     （2）紧固夹具；

     （3）弃掉弯曲的夹具；

     （4）勿吊装弯曲的、翘曲的型材；

     （5）降低搅拌速度及循环量。

2.3气体积存

定义：点解中生成的气体或用于搅拌的空气积存在材料间隙、拐角等部位，致使这些部位不能生成阳极氧化膜，也不能正常着色。

现象：材料间隙或拐角部位阳极氧化膜局部地较薄或未生成，在电解着色时不能均匀地着色。

原因：受到吊装角度不适当或材料等影响，材料的间隙、拐角部位积存反应气体或用于搅拌的空气，阻碍氧化膜生成和着色。

对策：使材料的吊装方向（角度等）和形状（有排气孔）有利于逸出气体。

2.4黑斑

定义：局部析出的ßMg2Si中间相，在阳极氧化后呈现黑斑或白斑。

现象：挤压方向上见到大致等间距的黑、白或灰色的斑点。在这些斑点部位观察到许多镁-硅系的析出物，其硬度低。

原因：当挤压材与冷却板接触处（等间隔）受到急冷-换热的热过程中，析出ßMg2Si中间相。析出中间相的铝表面在除污工序中粗糙化，并形成由阳极氧化处理导致的紊乱的氧化膜结构，也可以认为硅粒和未氧化的铝粒子发黑色。

对策：（1）利用冷却风扇控制换热；

     （2）减少与挤压接触的材料的热传导率。

分析：

     A6063S-T5     合金的维氏硬度（HV）

                                   试验载荷1.96N（200gf）

2.6粉化

定义：阳极氧化后氧化膜表面生成白粉。

现象：阳极氧化后氧化膜变为白色粉末，不透明，容易用手擦除去。

原因：在高温、高浓度的点解液中长时间点解时，或点解后的浸渍时间过长时，氧化膜因化学溶解而粉化。

对策：（1）降低电解液的温度、浓度；

（2）降低电解液溶存铝量；

（3）缩短浸渍时间。

2.6短路

定义：通电时，材料与对极接触而使部分材料溶解。

现象：阳极氧化、电解着色、电泳涂漆工序中对电极与材料短路，材料的一部分流过大电流而溶解。

原因：对电极与材料接触或通过掉落的材料而短路。

对策：（1）改善排列方法；

     （2）防止型材摇摆；

     （3）清除落下的材料；

     （4）调整极间距离。

2.7点解不良

定义：阳极氧化时，由于供电部分接触不好，设定电流值的错误等原因，未流过规定的电流，致使氧化膜几乎没有生成。

现象：氧化膜几乎没有生成，有时表面呈现彩虹色（干涉色），电解着色也不正常。

原因：（1）停电、电源故障等造成点解中断；

（2）夹具恶化污浊、夹得不紧；

（3）夹具的接触面积不够；

（4）设定电流值错误。

对策：（1）清理夹具接点；

（2）增大夹具 接触面积；

（3）确定设定电流密度值。

2.8乳白

定义：阳极氧化膜混入杂质，氧化膜结构不同等原因，造成氧化膜为乳白色。

现象：阳极氧化膜失去透明性而发白。

原因：（1）高温下点解处理

（2）热水洗涤时间短

（3）挤压条件不正确（挤压温度低等）

（4）硅、铁、锰等含量的偏差。

对策：（1）选择适当的阳极氧化条件；

（2）选择适当的热水洗涤条件；

（3）改进挤压条件；

（4）选择适合的合金成分。

2.9氧化膜烧损

定义：阳极氧化因电流密度局部过大变成烧伤状外观。

现象：阳极氧化处理中，电流局部集中处升高温度，氧化膜厚度增加、泛白，成为粉状；氧化膜烧损的周围，氧化膜也变薄。

原因：接点面积不够，材料与对电极接近产生电流密度局部过大，搅拌能力不足和搅拌不均引起温度分布不均；以及溶存铝量极大增加都造成氧化膜烧损。

对策：（1）确保适当的接点面积；

（2）改善对电极配制；

（3）增加点解溶液循环量及均匀地循环；

（4）设定适当的电流密度；

（5）确定点解液条件，特别是溶存铝量。

第三章：点解着色工序产生的缺陷

3.1颜色不均

定义：着色后部分色调差异，着色外观颜色不均。

现象：点解着色的色调模糊深浅不均匀。

原因：（1）阳极氧化后水洗不充分或者长时间的水洗；

（2）用异常的水质进行水洗；

（3）点解着色预浸时间短；

（4）着色液质不好（PH异常、混入杂质）

（5）搅拌不够或过度；

（6）着色后的水洗水的PH异常。

对策：（1）调整好阳极氧化后的水洗时间；

（2）选好水洗水的质量；

（3）延长预浸时间；

（4）配制好着色液浓度，调整好PH值，除去杂质；

（5）重新确定搅拌条件和循环条件；

（6）调整着色工序后的水洗水的PH值。

3.2叠置褪色

定义：材料紧靠状态下进行点解着色时产生的着色不良。

现象：材料紧靠部分的电流密度低，颜色变浅。

原因：（1）型材间距小；

（2）竖吊夹具的垂直度不够（未垂直）。

对策：（1）进行适当的吊挂间距调整，细小的材料及摇摆大的材料，要进行防止摇摆处置；（2）夹具定期维护，注意因夹具不稳而摇摆与材料的倾斜。

3.3慧星状斑点

定义：阳极氧化膜发生裂纹，在裂纹边缘产生的着色不良现象。

现象：材料表现产生未着色的慧星状的流迹花样，多集中在材料的边棱部位。

原因：阳极处理时阳极氧化膜发生裂缝，裂缝产生的气体阻碍着色。

对策：点解着色条件，特别是脉冲电解时的阳极处理条件要正常化。

分析：金相电子显微镜，扫描电子显微镜观察；

      白点中央部位有缺陷，其周围有同心圆裂纹，是一种近似于剥落状缺陷。

      EPMA（电子探针微区分析）分析：

      慧星状部分与正常部分比较，镍的尖峰小。

3.4碱流痕

定义：碱溶液附着在待点解着色材料上产生的液流痕状颜色不均。附着碱溶液的部分不着色或者为淡色。

现象：碱蚀处理后，夹具或电解料架的水洗不充分时，这些部分残存有碱液。在电解着色前，碱液流到材料表面而妨碍金属的析出。另外，镍着色液的适宜PH值通常为弱酸性，所以，PH值部分高的地方就不着色。

原因：在碱蚀处理中，附着在夹具或电解料架的碱液，在其后的水洗工序中没有彻底地洗掉。

对策：（1）加强夹具的水洗；

（2）改变夹具的结构；

（3）调整水洗液面的高度。

3.5色泽灰暗（1）

定义：着色后色调外观发暗。

现象：着色后色调发暗，无光泽而发白。

原因：6063合金坯料均质化处理，氢进入坯料中，受它的影响，浸蚀状态发生变化，着色后就发白。此反应也与二氧化硫（亚硫酸）气体有关，所以在燃烧丙烷及煤油的直接炉中进行均质化处理时容易产生这种现象。

对策：（1）控制炉内水蒸气，二氧化硫（亚硫酸）气体量

（2）均质化处理使用间接炉。

3.6色泽灰暗（2）

定义：着色后色调外观发暗。

现象：着色后色调发暗，外观混浊。

原因：碱蚀中，高温高浓度或处理时间长造成的。

对策：（1）设定正确的碱蚀条件；

（2）降低氢氧化钠浓度；

（3）降低碱蚀液温度；

（4）缩短碱蚀处理的时间。

3.7色泽灰暗（3）

定义：着色后色调外观发暗。

现象：着色后色调发暗，无透明感。

原因：阳极氧化的电流密度高时，氧化膜烧伤后失去光泽；电流密度低时生成白色混浊的氧化膜。这样的氧化膜一进行电解着色，着色后的色调就发暗。

对策：（1）设定正确的阳极氧化的电流密度；

（2）调整阳极氧化漕液的温度、浓度。

3.8色泽灰暗（4）

定义：着色后色调外观发暗。

现象：着色后色调发暗，外观彩度低而混浊。黑色的电解着色处理时，由于色调发暗，不能呈现黑色。

原因：（1）着色液中混入杂质（铝离子等）；

（2）着色处理条件不正确：在气体生成激烈条件下进行电解着色；电解着色中正负电压不正确。

对策：（1）调整着色液（除去杂质）；

（2）调整着色条件：抑制气体生成；选取正确的电解着色中的正负电压。

备注：点解着色中的电解电压相对阳极氧化中的电解电压较低时着色困难，有同样的外观。此时应提高着色电压。

3.9棱角褪色

定义：电解着色处理时，型材棱角部着色不良。

现象：型材的棱角部变为浅色或不着色。

原因：挤压时，在角部产生挤压模裂缝印记，在电解着色处理中这部分电流集中，成为着色不良。在挤压模的定径区角部生成裂缝时，产生挤压模裂缝印记。阳极氧化后水洗时，型材棱角部干燥也使棱角部着色不良。

对策：（1）进行挤压模的检查、矫正。在前一工序提早发现不良现象，挤压模裂缝印记，肉眼虽看不见，但用手摸时却很容易发现；

（2）阳极氧化后水洗时，要做到型材不干燥。水洗时不要在空中长时间放置，水洗后输送时不要吹风。

分析：用金相显微镜观察着色不良部分的断面。

      挤压角部的着色不良部分变为锐棱状，该锐棱状部分称之为挤压模裂缝印记，在挤压 模的定径区角部生成裂缝时，在挤压材的角部和端部发生裂缝印记。

      有挤压模裂缝印记的型材表面处理后，点解处理时，这部分电流集中，产生着色不良。

3.10酸流痕

定义：附着在待电解着色材料上的酸溶液所发生的流痕状色斑。附着酸溶液部分与正常部分不同，为深色或浅色。

现象：电解着色前的氧化膜表面有酸溶液流痕，促进或阻碍着色。有时电解着色后的流痕也引起脱色现象，留有流痕花样。

原因：阳极氧化处理工序中，附着在夹具、电解料架、或材料上端夹子上的酸溶液，在其后的水洗中完全除去。

对策（1）加强夹具的水洗；

（2）改变夹具的构造；

（3）强化水洗和调整水洗液面高度；

（4）设置防止电解液附着在电解料架上的机构。

3.11剥落

定义：电解着色处理中，阳极氧化膜产生斑点状的剥离。

现象：电解着色处理时产生未着色的斑点。在阳极氧化膜保护层与铝基体界面处发生大量氢气。此气体压力使阳极氧化膜从铝基体上脱离，电流容易集中的周边部分易发生这种现象。

原因：（1）着色电压过高或着色时间长；

（2）着色液受污染；

（3）阳极氧化时生成的保护层的厚度薄或不均匀。

对策：（1）降低着色电压、缩短着色时间等修改着色条件；

（2）去除着色液中杂质；

（3）提高阳极氧化的电压。在阳极氧化处理完了时，增加1~5分钟的短时间高电压电解往往有好的效果。

3.12接触不良

定义：夹具变坏和紧固不牢等原因使接触点移动，产生着色不良。

现象：被处理的型材接点附近部分着色不好颜色变为不均一。

原因：（1）夹具变坏、污染；

（2）夹具接点紧固不牢；

（3）插入式夹具成为易移动的结构；

（4）夹具的涂料附着。

对策：（1）夹具要管理好，进行彻底清洗；

（2）夹具上涂敷耐久性绝缘涂料。

3.13分散能力不良

定义：电解着色中被处理的型材端部（周围）变为深色或浅色。

现象：被处理的型材端部（周围）变为深色或浅色。

原因：电解着色时的电压设定不正确。

对策：（1）设定正确的电解着色电压，一般是端部颜色深时应降低电压，端部颜色浅时提高电压。

（2）选用适当的通电方法及着色液的组成。

3.14白点（1）

定义：电解着色时，未发生氧化膜剥落的斑点状未着色的部分。

现象：白点与剥落的而形成的白色斑点状缺陷。白点部分氧化膜产生裂纹，没有形成正常的氧化膜，它的周围未着色。这种现象大多沿挤压方向发生。另一方面，也有不是斑点状而是水星状的白色花样。

原因：挤压时卷入异物，或者合金中存在异常金属间化合物时，氧化膜产生列裂纹，经点解着色就变为白点。

对策：（1）防止卷入异物，改善挤压条件；

（2）铝棒的充分均质化处理；

（3）调整合金成分；

（4）选择正确的点解着色条件。

3.15白点（2）

定义：从阳极氧化到着色工序间，表面上附着碱雾沫导致的氧化膜末剥落形成的斑点状着色部分。

现象：与伴随氧化膜剥落和因合金成分产生的白点不同，浮游在表面处理工场气氛中的阻碍着色成分，例如，浸蚀工序中飞散的碱雾沫附着导致的斑点状着色不良。

原因：着色工序前的氧化膜上附着碱雾沫。

对策：（1）增大产生碱雾沫工序中的排气能力；

（2）改变作业线内的气流方向；

（3）将碱浸蚀工序与电解着色工序加间壁。

第4章：电泳涂漆工序中产生的缺陷

4.1气泡附着

定义：涂漆中的气泡，或涂漆时由被涂物发生的气体附着在漆膜的表面，在材料上残留气泡痕迹的异常外观。

现象：漆膜表面残留气泡痕迹的异常外观。

原因：（1）材料浸入电泳涂料中时，卷入液表面的气泡或空气而产生；

（2）因卷入循环系统的空气，阴极遮掩不良等原因，存于涂料中的微小气泡所产生。

（3）从被涂物产生很多气体时及涂漆膜热流动性低时所产生。

对策：（1）改进型材如槽条件；

（2）检查循环系统和阴极掩蔽情况，不合要求处进行调整修理。另外使循环量增多，均匀，防止气泡在槽内滞留。

（3）热流动性不好时，调整涂料或涂料液的状态。

4.2异常电泳沉积

定义：根据电泳涂漆条件等因素，电泳涂漆时发生的气体，以原状态残留在漆膜内部，从而产生表观上厚漆膜的缺陷，并伴随表面粗糙的凹凸不平。

现象：电泳涂漆时发生以原状态残留在内部，生成表观上厚漆膜，表面产生粗糙的凹凸不平。

原因：由于通电条件及液组成的异常（胺浓度高等），电流部分集中或流过异常电流，伴随气泡产生不均匀的厚漆膜。特别是高电压，容易产生厚漆膜的花纹。

对策：（1）改进通电条件，控制涂料的温度；

（2）正确控制液组成（胺等）。

4.3泛黄

定义：涂漆后烘烤条件不适当发生的缺陷，漆膜带黄色。

现象：漆膜带黄色。

原因：（1）漆膜厚度时产生；

（2）烘烤温度高时，或烘烤时间长时产生。

对策：（1）改进涂漆条件，或烘烤时间长时产生；

（2）改进涂漆条件，选择适当的烘烤温度、时间。

4.4凹坑

定义：涂料中的杂质附着在漆膜表面，或者混入漆膜中，烘烤后变成细小的凹坑。

现象：漆膜表面上形成直径1~2mm大小的凹坑，但与材料的部位无关。有的凹坑甚至到达阳极氧化膜表面，也有时把孔径小的凹坑称之为针孔。

原因：（1）混入电泳涂漆中的杂质（油、润滑脂等）粘附在漆膜表面而产生的；

     （2）涂料的PH值过低及溶剂过剩使漆膜极化能力变低，容易产生这红缺陷。

对策：（1）除去涂料中的杂质；

（2）提高涂料的PH值，同时将漆膜厚度抑制在必要的最小范围。

4.5凝胶涂料粘附

定义：漆膜表面粘附涂料的凝胶物。

现象：漆膜表面粘附涂料的凝胶物。

原因：电泳槽和电泳沉积后的水洗槽中混入酸，发生涂料树脂的部分凝聚而粘附在材料上。

对策：（1）防止电泳槽和电泳沉积的水洗槽中混入酸，发生涂料树脂的部分凝聚而粘附在材料上。

（2）检查过滤系统，若必要更换过滤器；

（3）除去涂料中的凝聚物，若必要更换过滤器。

4.6麻点

定义：尘埃等物附着在材料上，在漆膜表面生成细小的凹凸物。

现象：漆膜表面产生细小的凹凸。

原因：电泳涂漆工序和烘烤工序中尘埃等附着在材料上。

对策：检查尘埃等物附着的原因并除去。

4.7酸痕

定义：在刚电泳涂漆后的材料上，附着酸所产生的带有凝胶物流痕花纹。

现象：夹具的间隙等处残留酸，在刚电泳涂漆后流到材料表面，使漆膜表面变成凝胶化的流痕花纹。

原因：阳极氧化处理工序中夹具等上面附着酸，而水洗中又未除去。

对策：（1）充分水洗夹具；

（2）改变夹具结构。

4.8水斑

定义：烘烤前或烘烤中，漆膜表面附着水滴而产生的斑点状花纹。

现象：水平部分或倾斜部分的上面容易发生，变为斑点状或滴状的花纹。

原因：从电泳料架、夹具等上面掉落下来的水滴附着在半干燥的漆膜表面，烘烤时，由于附着水滴部分的光泽变化，或者粘附水滴中的杂质成分而发生的。

对策：延长脱水时间，改进夹具结构等设备上的措施往往有效。

4.9条纹

定义：在纵向吊挂的单洗系统中，由于涂料的干燥不均而产生的条纹的花纹。

现象：纵向产生凸状条纹。

原因：电泳后的漆膜提升时，带上的附着涂料从两段干燥，产生偏离中心部分凝固现象。平面大的型材或漆膜厚度薄的部位容易凝固形成条纹。

对策：（1）除去涂料中的杂质（夹杂的阴离子）；

（2）调整溶剂浓度（三聚氰胺）

4.11光泽不均

定义：因光泽不均而产生的烟雾的外观颜色不均。

现象：水洗不好、溶剂含量不均、或凝固时干燥不均导致含水部分与干燥部分、或溶剂含量之差别，烘烤时这部分变成烟雾状的颜色不均匀。主要在消光电泳涂漆中发生。

原因：（1）在水洗工序前粘附的涂料变干，生成漆膜厚度之差别。即粘附在电泳漆膜上的涂料从上方干燥，这部分变成不容性，所以后面的水洗中洗不干净。冬季容易发生这种现象；           

（2）涂料中的SO4-离子的积聚；

 （3）电泳漆膜在涂料中或水洗水中长时间放置时，产生漆膜的再溶解。

（4）水洗水的循环不均。

4.12涂料滴痕

定义：因电泳沉积漆膜上的粘附涂料而产生的涂状滴痕迹。

现象：在电泳沉积漆膜上粘附不均匀的流落状态下，因干燥凝固而发生的，特别是纵吊单冲洗系统容易发生。

原因：（1）涂料的浓度不适当；

（2）涂料的脱液不好；

（3）回收水洗槽的浓面低，表面的洗净不充分。

对策：（1）降低涂料的加热余渣，提高溶剂浓度，提高PH值；

（2）延长电泳沉积后的脱液时间；

（3）若有循环水洗工序，调整水洗水面，想法设法在型材上不残存涂料。

4.13乳白

定义：电泳涂漆的透明漆膜混浊，无透明感；

现象：由于是在透明电泳涂漆中产生的，所以与通常产品相比较透明度不同，看起来象白色混浊状。

原因：因水洗和热水洗不充分，阳极氧化膜膜孔中残留的硫酸根，电泳涂漆与涂漆成分反应，所以局部地异常促进漆膜的交联反应而产生的。

对策：进行水洗和热水洗的温度、时间及水质的确定。

4.14氧化膜破裂

定义：漆膜上产生的细小穿孔。

现象：因阳极产生气体或污物的附着，树脂不均匀地沉积，该部分变成穿孔。

原因：涂料液的组成不适当（溶剂异常、PH异常、电导率异常）时，或者阳极氧化膜的导电不均时，局部产生气体而发生针孔。涂漆前的工序中，污物（油、油脂等）的脱脂及热水洗不充分时容易发生。

对策：（A）涂料异常的时候

     （1）调整溶剂量或降低颜料浓度；

（2）用阳离子交换树脂降低PH值；

（3）增加翻转；

（4）用阴离子交换树脂除去夹杂离子；

（5）减少前处理液的带入量。

（B）涂料不异常的时候；

（1）降低电压；

（2）减慢电压的升压速度；

（3）提高液温；

（4）加强搅拌。

（C）有污物粘附时

（1）加强阳极氧化后和电解着色后的水洗；

（2）提高热水洗水的纯度；

（3）延长热水洗的时间；

（4）提高热水洗温度。

4.16雾斑

定义：酸雾或碱雾附着在烘烤前的漆膜表面变为无光亮的斑点状花样。

现象：无光亮斑点花样在宽范围内都产生。

原因：硫酸雾或苛性碱雾飞入电泳涂漆工序气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的。

对策：（1）注意生产线的风向，加强电解槽和浸蚀槽的排气；

（2）酸雾和碱雾不要流入电泳涂漆工序中。

4.17桔皮

定义：具有像桔皮那样小瘪坑的漆膜外观。

现象：因涂料组成或涂漆条件不适合，涂膜表面产生粗的凹凸，漆膜外观变为桔皮状的异常外观。一般在整个涂料表面都产生，但漆膜厚度不均相差很大时，多半在厚膜部分产生。

原因：涂料的加热余渣少、PH值低。溶剂和三聚氰胺过剩及涂料受到污染的情况下产生这种现象。

对策：（1）补充涂料原液，增加加热余渣；

（2）添加胺以提高PH值；

（3）用离子交换法除去污染物；

（4）溶剂与三聚氰胺等随补加涂料的组分进行调整；

（5）重新调整电泳涂漆电压、设定液温等参数。

第5章：表面处理前后产生的缺陷

5.1色条纹

定义：因挤压材的金属组成不均匀，在浸蚀或阳极氧化中产生的条纹（带）状花样。

现象：因浸蚀和阳极氧化，沿挤压方向产生色调不同的条纹（带）状花样。一般在电解着色中更显著，如进行深度浸蚀就变暗。

原因：（1）坯料的宏观或显微镜相组织不均匀；

（2）坯料的固溶处理不充分；

（3）包括加工经历和热经历的挤压条件不适当。

对策：（1）坯料的晶粒细化及凝固时冷却条件等的正常化；

（2）正常的挤压条件。

5.2大气腐蚀

定义：材料暴露在大气中所产生的腐蚀。

现象：通常，材料受大气污染的水浸润，表面生成三铝石型氧化膜等，这部分由于难以表面处理，与其他部分产生差别，残留下痕迹。

原因：表面处理之前的材料上附着雨水、露水等水分产生的。受气温、湿度、海盐粒子量、二氧化硫气体浓度等气象因素的影响。

对策：（1）表面处理前，材料不被浸湿；

（2）轻度腐蚀时，延长碱浸蚀时间可以消除。

5.3气雾腐蚀

定义：表面处理前的材料因大气中的酸、碱烟雾产生的斑点状腐蚀。

现象：一进行阳极氧化或电解着色，斑点状的腐蚀花纹就变得明显。

原因：挤压之后，直接进行表面处理的保管期间，烟雾附着导致腐蚀。

对策：（1）烟雾不飞入保管场所；

（2）保管地方离表面处理生产线近时，要考虑风向；

（3）烟雾容易飞入的地方，用乙稀树脂薄板保护。

5.4碎屑附着

定义：附着在材料上碎屑未洗掉的状态下进行表面处理产生的缺陷。

现象：材料切断时的碎屑压在材料上的状态下进行表面处理所产生的缺陷。

原因：材料切断时压在材料上的碎屑，在前处理工序中未洗净就表面处理而发生。

对策：（1）不要使材料切断时的碎屑附着在材料上；

（2）附着在材料上的碎屑要彻底洗净除去。

5.5水点

定义：因水分渗透到复合氧化膜的漆膜/氧化膜界面和氧化膜微小孔中的结果，成为部分地被水浸湿状态，氧化膜具有微小的乳白色消失，透明感增加而产生的斑点状花样。

现象：透明有光泽的涂漆产品很显著，电解着色产品中比周围还深。但在无光泽涂漆产品中并不显著。如果与水接触时间短，一使材料干燥马上就消失。

原因：涂膜上附着的水分，例如复合氧化膜产品之间的间隙水，时间保持时而发生。

对策：烘烤结束后，材料的运输与保管时，不要附着水。如果附着水迅速地除去。若强化热水洗条件，水点就不显著了。 

铝型材阳极氧化缺陷成因和对策